不是專業的技術人員，應該對不飽和聚酯樹脂的生產工藝都不太熟悉，但是您如果有需要，多了解一些關于不飽和聚酯樹脂的知識也是很好的，在您選購不飽和聚酯樹脂時能夠自己做出判斷�，F在市面上的不飽和聚酯樹脂工藝術目前仍以間歇式生產為主，采用直接熔融縮聚法，即把二元醇、二元酸或酸酐等反應物投入縮聚釜中，在惰性氣體保護下，高溫反應，生成的聚酯放入盛有稀釋劑和阻聚劑的釜中，于一定溫度下混合，制得粘稠的液態不飽和聚酯樹脂．要生產質量穩定的產品，必須對生產過程中的有關工藝參數加以控制．

1、    投料方法對產品質量的影響

在投料方法中分為一步法和兩步法兩種． 所謂一步法就是根據配方將不飽和酸或酸酐、飽和酸或酸酐和二元醇一次投入反應釜內進行反應． 所謂兩步法是根據配方先將飽和二元酸或酸酐和二元醇投入反應釜中進行反應，當反應進行到一定程度時，再投入不飽和二元酸或酸酐，該法的優點是分子中的雙鍵排列比較均勻規整，有利于性能的提高． 例如生產191＃樹脂時用一步法和兩步法作比較：如表1

實驗數據表明，兩步法生產的樹脂，由于結構上排列比較對稱，因此性能較一步法生產的優越.

2、    反應時間對聚酯性能的影響

一般生產中，通過測定反應體系的酸值或粘度來控制反應進程，判斷反應終點，所謂酸值是1克反應混合物所消耗的KOH的毫克數． 隨著反應的進行，羧基不斷和羥基進行酯化反應，使體系中羧基濃度不斷下降，酸值不斷降低，反應程度不斷加深，聚酯的分子量不斷提高，不飽和聚酯樹脂的物理性能不斷提高. 縮聚反應時間取決于所用各原料組分的性質及轉化程度，而轉化率又取決于不飽和酸的用量，反應混合物中不飽和酸量越多，則反應時間越短． 由表2可以看出反應時間越短，則聚酯的酸值越高，粘度越低． 從而導致樹脂固化后的性能變差． 實際生產中，該聚酯的反應時間應控制在10-14小時范圍內．

3、    反應溫度

酯化反應加熱升溫是一個重要因素，不達到一定溫度，酯化反應速度很小，但到達可覺察的反應速度的溫度時，幾乎任何一個二元醇分子，都可能與二元酸分子縮合成 酯，而且酯化反應本身是一個放熱反應，倘若繼續加熱升溫會造成反應過于猛烈而溢鍋，所以反應到此階段應停止升溫，保溫預聚半小時.

升高溫度增加了分子的運動速度，可促使酯化反應迅速達到平衡，有利于聚合物分子量的增大． 但并不是溫度越高越好，若溫度高于250℃，就會發生下列現象：（1）聚酯分子鏈中不飽和雙鍵打開，發生聚酯膠凝固釜的危險.（2）發生羧酸脫羧作用，聚酯分子的熱裂解反應，造成產品質量變壞． （3）沸點較低的原料揮發損失． （4）反應過于猛烈，造成溢鍋事故． （5）產品顏色變深． 因此，生產中必須將反應溫度控制在一定范圍內，通常為160～210℃.  

根據生產實踐，反應的升溫方式以逐步升溫法為好． 反應開始后，升溫至160℃，停止加熱，預聚半小時，當縮水量達到理論總量的2/3時，再升溫到200±5℃，直到酸值降到合格為止.

為了提高聚酯的活應，必須在反應后期將反應溫度升高到195℃以上，保溫1h以上，這樣可使聚酯內的順（式）丁烯雙鍵轉變為反（式）丁烯雙鍵.

4、    稀釋劑－苯乙烯用量

固化前的聚酯是具有不飽和雙鍵的線型結構，稀釋劑苯乙烯也具有一個不飽和雙鍵. 不飽和聚酯樹脂形成最終產品固化時，稀釋劑與聚酯之間發生了交聯聚合反應，形成了不溶、不熔的具有體型結構的固體． 因此不飽和聚酯樹脂中稀釋劑的量要適當． 稀釋劑過少，不飽和聚酯樹脂形成最終產品時，引起固化不足；稀釋劑過多，不飽和聚酯樹脂形成最終產品時，稀釋劑本身形成長鏈，影響最終產品的強度及其它性能．通常不飽和聚酯樹脂中含有約35％重量的苯乙烯． 表3所示為通用樹脂以改變苯乙烯含量時對產品性能的影響。